Share on facebook

„PATENT” NA PASTERYZATOR TUNELOWY

Z dumą informujemy, że Urząd Unii Europejskiej ds. własności intelektualnej zarejestrował nasz wzór przemysłowy PATENT na produkowany przez nas PASTERYZATOR TUNELOWY. Konstruktorami pasteryzatora są nasi inżynierowie, którzy już nie raz wykazali się niebywałą wiedzą i umiejętnościami. Prace nad pasteryzatorem były prowadzone wspólnie z licznymi specjalistami z branży browarniczej dzięki czemu otrzymaliśmy produkt optymalnie dopasowany do potrzeb rynku browarniczego, ale nie tylko. Pasteryzator tunelowy naszej produkcji to bowiem urządzenie szeroko stosowane w przetwórstwie do pasteryzacji i chłodzenia nie tylko piwa, ale również napojów oraz przetworów owocowo-warzywnych w zamkniętych opakowaniach np. słojach, puszkach, butelkach.

BUDOWA PASTERYZATORA

Pasteryzator tunelowy zbudowany jest ze stali kwasoodpornej w formie tunelu podzielonego na 8 stref temperaturowych z wejściem opakowań z jednej strony i wyjściem spasteryzowanych opakowań z drugiej strony.

W pasteryzatorze zamontowane są układy pompowe z pełno stożkowymi dyszami natryskowymi, które zapewniają równomierne zraszanie produktu wodą o zadanej temperaturze. Dysze są wykonane z tworzywa sztucznego i są odporne na zapychanie.

Woda natryskowa podgrzewana jest za pomocą układu grzewczego zasilanego parą zbudowanego z:

  • Wymiennika płytowego
  • Zaworu regulacyjnego
  • Odwadniacza pływakowego

Pompy pobierają wodę z czepni komór. Dzięki zastosowaniu wkładów filtrujących woda natryskowa jest pozbawiona zanieczyszczeń stałych (stłuczki szklanej).

Nawierzchnia taśmy ma kształt żeber i doskonale nadaje się do przenoszenia produktów przy użyciu płyt palcowych. Wzmocnione centralnie żebra umożliwiają przenoszenie butelek szklanych w poprzek taśmy bez ich przewracania lub uszkodzenia samej taśmy.

pasteryzator tunelowy

STREFY PASTERYZATORA TUNELOWEGO

Pasteryzator zbudowany jest z 8 stref/sekcji pasteryzacji. Trzy pierwsze sekcje służą do wstępnego podgrzania, dwie kolejne do pasteryzacji, trzy ostatnie zaś mają za zadanie schłodzenie produktu.

Każda sekcja wyposażona jest w manometry. Umożliwia to kontrolę ciśnienia i temperatury pasteryzacji oraz porównanie parametrów zadanych przez program do rzeczywistych. Każda strefa posiada również czujnik min/max. Dzięki temu urządzenie automatycznie utrzymuje odpowiedni poziom wody w każdej strefie.

Sam proces pasteryzacji przebiega w następujący sposób:

Butelki są transportowane przez przenośnik taśmowy, gdzie trafiają do tunelu pasteryzatora. W sekcji 1-3 są wstępie podgrzewane. Prędkość taśmy transportującej jest regulowana. W sekcji 4 następuje wzrost temperatury do temperatury pasteryzacji. W sekcji 5 temperatura pasteryzacji jest utrzymywana. Schłodzenie odbywa się w sekcjach 6-8.

Cały proces jest sterowany automatycznie.

Zarówno gabaryty urządzenia, jak i wydajność i czas pasteryzacji  mogą być dopasowane do indywidualnych potrzeb naszych klientów.

Przykładowy pasteryzator charakteryzuje się:

  1. Ośmioma strefami grzewczymi z odzyskiem ciepła
  2. Wydajnością od jednego tysiąca do 15 tysięcy butelek na godzinę
  3. Płynną regulacją temperaturową każdej z komór
  4. Płynną regulacją taśmy wejściowej, głównej oraz wyjściowej w zakresie od 1 do 60 Hz
  5. Pełną automatyką sterowania procesem pasteryzacji
  6. Możliwością zapisania 10 programów pasteryzacji dla odmiennych rodzajów opakowań lub produktów (butelka, puszka, PET)
  7. Zastosowaniem podzespołów producentów wiodących marek na rynku (Burkert, IFM, Lowara, Motovario, GESTRA)

Poniżej zdjęcia PASTERYZATORA TUNELOWEGO